生产流程简述
本项目所采用的热解炭化装置，适用于多种原料，包括并不局限于：废轮胎、废塑料、铝塑、油泥、油漆渣、亚克力等。根据物料状态可以选择是否进行预处理，包括切割破碎、压缩打捆、烘干、热熔、乳化等方式。预处理的目的是尽可能降低物料的含水量、含杂质量，以及压缩物料密度减少进入热解炉后所占用的空间，油泥油污泥处理设备为保障热解处理过程中高产高效稳定生产做准备。
物料经过预处理后，通过进料机输送进入热解炉。不同物料可以选用不同进料装置，包括螺旋进料机、液压进料机、输送带进料机，特殊物料也可选用人工上料。进料工段约 2~3?小时，物料密度不同实际装载量不同，需要具体分析。
热解炉内是一个持续升温的环境，处理常规材料的情况下，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时热解气开始处于稳定生成状态；接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达420℃时（不同物料处理温度要求不同，需要具体分析），可认为物料热解处理已经基本完成。热解过程中产生大量热解油气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、热解气和少量水蒸气等。油气经过出气口管道流入分气包，在分气包内，重质成分凝聚后形成重油（有时也称为渣油，这部分油的比例根据物料不同而有区别。以常见物料废轮胎为例，约占总物料质量的2%。）；重油下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内。轻质油气成分经气包进入冷却系统（可以根据物料情况以及客户需求选用不同冷却系统，常见冷却系统为：一体式箱式冷却系统、列管冷凝系统、盘管冷却系统、水浸式冷却系统、水夹套式冷凝器等）。油气通过冷凝系统降温后，最终会分解为轻油和少量水的混合液体以及热解气。液体流入油水分离器（也叫做燃料油暂存罐），分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入热解炉燃烧室作为燃料使用；热解气经管道输送至热解炉燃烧室作为燃料使用。经过8-10小时的热解反应，除燃料油、热解气外，热解炉内还会生成炭黑和钢丝（轮胎）。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 2 小时。待炉体冷却至适宜温度后，操作人员打开密闭出渣机操作出渣。每台设备的炭黑（钢丝）出渣时间约为3小时。整个热解处理流程的总时间约为24小时。
如果是处理钢丝胎，出渣出钢丝则分为两种情况：
一、整胎或套胎含主钢丝进料处理时，常温或者高温先出炭黑；然后打开主炉大门出钢丝。由于热解过程中炉体不停转动，因此钢丝会缠绕在一起，方便钢丝整体拖出。钢丝出料后可以直接或者压缩打捆后销售。
二、轮胎块或含钢丝橡胶粒处理时，碎钢丝可以混合炭黑从出渣口直接排出炉外；用磁选机分离钢丝与炭黑，然后分别打捆、打包对外销售即可。
