RCO焚烧炉

蓄热式催化氧化焚烧RCO，是将高效催化氧化与蓄热式焚烧(RTO)相结合的一种高效、安全(没有爆炸问题)、深度处理废气技术，正在被国际大型化工公司广泛采用。

我公司蓄热式催化氧化焚烧(RCO)是在活性氧化钛蜂窝催化剂和RTO炉、流化床催化氧化焚烧炉技术基础上发展起来的一种全新废气(含废液废固)处理技术，它汲取了RTO炉蓄热长处，消除RTO炉几乎所有缺陷，是一种接近的废气处理系统。

我公司研发的高活性蜂窝催化剂(保证使用6年)，具有耐高温、使用寿命长、价格便宜特点，可以取代贵重金属，是具有真正工业意义的催化剂。

传统蓄热式焚烧RTO炉工艺原理简介

原理

蓄热式焚烧炉简称RTO(Regenerative Thermal Oxidizer)炉，是一种高效有机废气治理设备。其原理是在高温下将废气中可燃物质燃烧成对应的氧化物和水，从而净化废气，并回收废气燃烧时所释放出来的热量。

燃烧温度一般800-950℃。利用蜂窝陶瓷蓄热-换热，切换废气通道，交替使用。废气中有机物分解效率达到95%(也是燃烧理论平衡数据)，热回收效率比较高。

工艺简述

RTO炉一般由引风机、火焰燃烧室、陶瓷蓄热块和切换阀等组成。尾气经过高温陶瓷预热，进入明火燃烧室，控制温度800-950℃左右;高温炉气再进入另一个(或者二个)低温陶瓷蓄热器，陶瓷蓄热器被加热，反复交替进行;降温后的炉气通过烟筒排放。如图：

催化氧化VOC废气发展

1.利用耐高温的催化剂处理VOC尾气，已经有近20年历史，国际上提供此技术名公司为日本触媒株式会社和德国BASF公司。

2.在规定的工况下，含碳氢氧化合物的尾气很容易达到任何排放标准。

技术优点

1.催化氧化处理尾气，工程非常简单，废气中“可燃气体”几乎可以达到“零”排放。

2.在巨大催化剂表面积下，有机物几乎氧化分解，没有所谓“二噁英”存在。

3.氮氧化物NOX在催化剂表面是强氧化剂，和还原性有机物、一氧化碳反应，排放尾气中氮氧化物NOX很容易达标，这也是催化氧化的优点。

4.本反应为绝热反应，本技术能耗特低，热效率接近90%。

5.催化剂和尾气二种物质传热系数巨大差异，形成颗粒催化剂表面温度高而尾气温度低(低约260℃)的奇特现象，这也是催化氧化节能的一个重要原因。

6.由于催化剂巨大的表面积，工程上采用双通道设计，没有起爆隐患。

我公司的活性氧化钛蜂窝催化剂

理论基础：活性TiO2是一种典型的n型半导体材料，TiO2晶体的(001)晶面因其具有99%未饱和5配位Ti原子而被普遍认为是高能活性晶面，并且已被实验室证明。作为高活性、耐高温载体现在已被石化催化剂行业广发采用。

半导体氧化钛活性几乎不受温度影响，正在被应用到环保高温氧化方面，取得了非常好的效果。

氮氧化物讨论

在半导体氧化钛催化剂表面，氮氧化物NOX和有机可燃物(简单表示：CHO)形成电极常数远高于氧气O2和有机可燃物CHO形成电极常数(大小和氧化程度是因次方关系)：

ENOX/CHO(3.2V)>>EO2/CHO(1.6V)

即，在半导体氧化钛表面氮氧化物NOX(ClO2也是)氧化性远大于氧气O2，氮氧化物NOX优先于氧气O2和危废中有机物反应，自身被还原成氮气。这就是本系统氮氧化物NOX含量极低原因。

本系统不需要再另加上附加脱硝装置(脱硝装置内催化剂为普通氧化钛+氧化钼)和脱硫装置。但是为了避免环评争议，本系统还是内置饱和尿素脱硝装置。

脱硫讨论

在半导体氧化钛催化剂表面，二氧化硫SO2被氧化成SO3，再被喷淋塔内石灰乳中和成硫酸钙(不可逆反应)，达到脱硫目的。

普通焚烧炉脱硫是利用硫被氧化成二氧化硫，再被氧化钙(碳酸钙)中和成亚硫酸钙(可逆反应)，由于平衡系数关系，一次只能脱出82%硫，需要另加上脱硫系统。

尾气中含硫，不影响催化剂活性。

VOC氧化率

在催化剂表面，VOC(有机物和一氧化碳)被氧化，达到非常低的水平，一般为0-15mg/m³。人为控制(降低温度)VOC大小(在30mg/m³)，以抑制氮氧化物生成。

蓄热式氧化炉(RCO)优点

几乎客服了传统RTO缺点，具体表现为：

1.安全，催化剂巨大表面积，没有起爆隐患，也没有起爆空间。

2.催化剂没有明火，在催化剂表面发生催化氧化反应，热点温度为400-850℃，更低的温度，更低的能耗。尾气是由低温区逐步过渡到高温区，到达高温区时候，VOC已经非常低了，这就是RCO炉不会爆炸内在机理。

3.对废气没有任何要求，可以处理含氨、硫、膦、氯废气(需要配备喷淋塔)。

4.废气达标和用户废气成分无关。

5.能够同时处理废液废固(不含盐和无机氧化物)，含盐废液废固需要单独匹配转窑。

6.蜂窝催化剂既是催化剂也是蓄热体，切换时间长达10分钟以上。可以简单理解RTO炉催化剂被全部更换成蜂窝催化剂。

7.不需要独立脱硝装置。