ZSG系列卧式离心泵 返回列表页

产品概述

ZSG系列单级单吸离心泵，采用优秀的水力模型，具有显著的高效节能特点，并通过了国家排灌及节水设备产品质量监督检验中心的中国节能产品认证。主要外形尺寸及密封性结构尺寸符合DIN24255标准，适用石油炼制、精制、石油化工和化学工业、天然气工业及其它地方输送石油及其流程产品，可含轻微颗粒;也可应用其他行业输送物化性质类似的介质。泵通过弹性联轴器由电机直接驱动。法兰钻孔尺寸根据GB4216-84所述 PN16 标准，也可按ISO、DIN、BS或ANSI 标准。

设计特点∶

我司生产的公G泵类产品与国内其它厂家的产品相比，具有如下优点∶

1.高效节能∶所有泵均采用进的计算机水力模型软件并进行了优化设计，改进设计后的泵性能明显优于其它一般厂家生产的泵，效率比其它厂家同类产品高1～2%，达到了更加节约能源的目的，同时具有优异的抗汽蚀性能（可从我司测试报告中查询具体数据），高效区广。

2.后开门式结构∶维修保养方便，检修时不需要拆卸吸入、排出管路即可拉出转子部件进行检修维护。

3.零件通用性广∶全系列超过50种型号，只采用六种轴，零件通用、互换性能好。

4.泵叶轮及转子部件经过精密的动平衡试验检测，故泵运转更加平稳，泵的振动和噪音更小，泵的使用寿命更长

5.铸件在铸造前均采用英国引进直读式光谱分析仪对材料进行化学成份分析，确保材质成份符合要求。

6.特殊设计∶根据需要，流道可采用美国高温搪瓷技术，提高效率和耐用性。水泵设计技术要求符合GB/T5659-94《离心泵技术条件IⅡI类》和ISO2548标准。

泵壳的设计能满足强度、起吊、支承的要求。

水泵泵壳水压试验按ISO2548和GB/T5658-85标准，压力为工作压力的1.5倍，保压时间为30 分钟。水压试验时泵壳与泵盖不得出现渗水和漏水，不得出现任何损坏。

水泵的零部件、备品备件符合机加工尺寸精度，保证互换性要求。

铸件按树脂砂铸造工艺严格控制生产，内部组织均匀，材质可靠，外部光滑平整，无缺陷。泵壳过流部分表面粗糙度不大于12.5um。

叶轮为整体结构铸造件，经动、静平衡试验，静平衡精度等级为G6.3，动平衡精度等级为G2.5。水泵能在短时间内，允许因水倒流而引起的倒转，并能承受额定转速的130%的转速倒转，持续时间不超过5分钟，各转动部件不会产生有害变形的损坏。

所配套的驱动电机有足够的额定值，保证水泵在性能曲线（流量自零至界限点）的任何一点工作都不过载。电机额定输出功率与泵额定轴功率之比至少为1.15.

水泵性能试验方法是，在我司测试中心进行实测性能试验。试验提供包括关死扬程至额定点整个连续工作范围内的扬程/流量，泵效率/流量，泵轴功率/流量，汽蚀余量/流量的绘制曲线和测试数据及泵机组振动、噪声、轴承温度的测试，以验证泵机组符合规定性能和设计要求。

内部构造

泵壳∶底脚支承结构，螺旋型涡壳，法兰可按公制或者美制钻孔。

叶轮∶闭式叶轮，采用优秀水力模型设计保证泵的性能和效率、并进行动平衡试验。（可根据客户介质选用半开式、开式叶轮）

轴封∶采用机械密封，分外装和内装两种结构，可选用国产或进口优质机封。

轴承∶采用国产或进口优质轴承，一般有稀油和润滑脂润滑两种润滑方式，也可配用双防尘盖免维护轴承。

电机∶配用国产或进口高效节能电机，噪音低、震动小，也可根据要求配备防爆和特殊要求电机。

材料表

工作条件

出口直径∶DN32-300mm

流量范围∶4.5-1600P/h 扬程范围∶5.2-150m

转 速∶1450r/min和2900r/min（50Hz电源）

1750r/min和3500r/min（6OHz电源）

工作压力∶1.6Mpa-2.5Mpa 介质温度∶-20℃-100℃

泵轴功率计算和电机功率选择说明

1、泵轴功率P的计算∶

P=p gQH/1000ny QH/1000n(kW)

p——泵输送液体的相对密度（kg/m3）

Y——泵输送液体的重度（N/m3）

Q————泵的流量（m3/s）

H——泵的扬程（m）

g———重力加速度（m/s2）

若液体重度的单位为kgf/m3时，则轴功率为∶P=y QH/102n (kW)

2.电机功率的选择

技术标准

水泵性能试验方法按GB3216-89《离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法》标准执行。

水泵效率符合GB/T13007《离心泵效率》标准。

水泵气蚀余量符合GB/T13006《离心泵、混流泵和轴流泵气蚀余量》标准。

水泵的振动符合GB10889-89《泵的振动测量与评价方法》考核B级规定。

水泵的噪声符合GB10890-89《泵的噪声测量与评价方法》标准≤85dB（A）。

水泵轴承采用NTN滚动轴承，轴承温度按GB307.7《滚动轴承技术条件》不超过75℃，正常使用，轴承寿命大于20，000小时。

水泵的转子平衡符合GB9239-88《刚性转子平衡精度等级》标准。

水泵性能试验方法按 ISO9906 II级标准考核。

水泵进出口法兰符合GB2555-81《一般用途管道法兰连接尺寸》标准（等同于IS07005标准）。

水泵的可靠性要求大修期的累计运行小时数大于20000小时。水泵的使用寿命大于30年。

水泵的材质符合GB9439-88《灰铸铁件》

JB/T6880.2-3《泵用铸件》

GB1348—88《球墨铸铁件技术条件》GB2100—80《不锈耐酸钢铸件技术条件》GB3007-88《合金结构钢技术条件》

GB699-88《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》

安装注意事项

1、泵组应水平安装并固定有稳定的基础上，且不受其它设备震动的影响。

2、泵组周围要预留有足够的空间，以便泵组的维护、检修;

3、基础的面积必需大于泵组底板面积;

4、泵组底板与基础之间应铺有可调的村垫（用于调整泵组的水平）;

5、安装时应谨慎操作，严防工具和杂物落入泵腔内;

6、安装完毕应检查联轴器两部分（泵联器和电联器）有无错位，如有错位应调整对中，泵联器和电联器之间的间隙以1～2 m为宜，调好后用手盘动联轴器，转动应轻松自如∶

7、开机前应按泵组上的箭头指向调整泵转向，如果泵反向运转，将会导致泵组机件损坏。查看泵转向时不得长时间运转，防止泵组内因无液润滑而损坏机械密封。

管路安装

1、泵的进出口管道应有支架支撑，管道重量不得由泵来支承。且进出口管道口径应与泵的进出口口相统一

2、为防止杂物进入泵内，建议在泵进口处安装过滤器，过滤面积应大于管路截面积的3～4 倍;

3、必需保证泵的安装高度符合泵的汽蚀余量要求，并考虑管路损失及介质温度对汽蚀余量的影响;

4、管路中应尽量减少弯管的使用，并使用最短的线路铺设管道∶

5、不要使用有凸起的管道及倒U 型管，泵组的进口管应按 1/100的坡度向上接入∶

6、如果进口管径与泵的进口口径不同，应使用异心异径管联接，并使上部水平，如接反，管道内的气体可能无法排除，这将影响泵组的性能，并可能导致泵的损坏;

7、管路必需正确联接。注意法兰之间的密封垫不能错位，如法兰密封面漏气，泵组将不能正常工作，并可能导致泵的损坏∶

8、出口管路如果太长，阻力将大大增加，泵组的整体性能将受到影响，泵选型时应予以考虑;

9、为精确达到工况流量要求，出口管上应安装有控制阀门。扬程高的泵在出口管路上还应该安装止回阀，以防突然停机的水锤破坏。正确的安装位置是∶泵出口止回阀控制阀。

启动与运行

1、开机前应将泵内灌满须输送的液体或水，关闭出口阀门，接好电源∶

2、按通电源，检查泵的转向是否正确∶

3、缓慢开肩出口缓门，调整到所需的性能点，机组试运转5~10分钟，如无异常现象可投入正常运行，

4、停机时，应先关闭泵的出口阀门，然后再切断电源∶

5、如果泵组在运行过程中发生汽蚀，必需在1分钟内停机检查∶6、如果泵组在运行时突然停电，必需立即关闭电源开关，并关闭出口阀门;7、泵组运行过程中，应经常检查泵和电机，发现异常的噪音和升温应立即停机检修;

8、介质粘度对泵的性能有一定影响，当液体粘度发生变化时，泵性能也有所变化，使用过程中应当注意。

工作原理

离心泵的主要过流部件有吸水室、叶轮和压水室。吸水室位于叶轮的进水口前面，起到把液体引向叶轮的作用;压水室主要有螺旋形压水室（蜗壳式）、导叶和空间导叶三种形式∶叶轮是泵的最重要的工作元件，是过流部件的心脏，叶轮由盖板和中间的叶片组成。离心泵工作前，先将泵内充满液体，然后启动离心泵，叶轮快速转动，叶轮的叶片驱使液体转动，液体转动时依靠惯性向叶轮外缘流去，同时叶轮从吸入室吸进液体，在这一过程中，叶轮中的液体烧流叶片，在烧流运动中液体作用一升力于叶片，反过来叶片以一个与此升力大小相等、方向相反的力作用于液体，这个力对液体做功，使液体得到能量而流出叶轮，这时液体的动能与压能均增大。

拆卸与装配

1、维修更换零件时，首先切断电源，关闭泵组的进出口阅门，松开电机的底脚螺栓，将电机与泵头（即电机联辅器与泵联轴器）分开∶

2、拆卸防护罩，松开支架与泵体①的联接螺栓以及支架下面的支撑板与底板的联接螺栓，可将叶轮②、泵盖④、支架、机械密封⑥从泵体①上一并分开;

3、松开泵轴端的紧固螺母，用铜棒敲击紧固螺母和拉紧螺栓，可将叶轮的尾锥与泵轴上的锥套分离开，这时叶轮②、

泵盖④、机械密封⑥可一并从支架上分离;

4、松开机械密封动环上的内六角螺栓，可以从叶轮轴上退下机械密封动环，再取下泵盖④、松开机封压盖（或称静环压盖）上的内六角螺栓，即可取下机械密封的静环;

5、如需更换泵体①则要拆卸进出口管道和泵体①与底板的联接螺栓;

6、更换叶轮②时要取下尾锥上的圆螺母（有些型号的产品无此螺母）;

7、更换好零件后再按以上相反顺序装配复原。

故障原因分析及排除方法