我国再制造业自主创新模式已形成

　　中国化工机械设备网整理：再制造产业在我国发展已近15年，由初面临重重困难、各项工作难以展开，发展到目前获得国家*、行业领域和社会各界的广泛认可与大力支持，迎来广阔市场前景。我国已进入机械装备和汽车报废的高峰期，再制造产业发展面临难得机遇。
　　
　　与新产品相比，再制造产品可节省成本50%、节能60%、节材70%、减少排放80%，这是我国重要的节能减排手段，目前我国已经形成自主创新的再制造产业模式，推动再制造产业发展，预计2015年将达到500亿元左右。据测算，全国役龄10年以上的传统旧机床超过200万台，80%的在役机械超过保证期，废汽车约500万辆，若将其中10%进行再制造，产值规模将超过千亿元，潜力十分巨大。
　　
　　自主创新产业模式已形成
　　
　　*院士徐滨士介绍，我国已经形成自主创新再制造产业模式，该模式有三个主要特点。
　　
　　一是再制造基础研究的前瞻性。创新采用涡流检测、金属磁记忆等无损检测技术与模拟评估手段进行前沿的再制造寿命评估基础研究，为其性能达到或超过原型新品奠定了坚实的理论基础。
　　
　　二是再制造关键技术的*性。我国将自主研发的*表面工程、纳米技术和自动化技术用于再制造生产，大大提升了再制造的品质，达到*水平。
　　
　　三是再制造工程应用的先导性。通过产学研的联合攻关，探索了自主创新的再制造产业模式。
　　
　　前景可期
　　
　　机床再制造市场
　　
　　我国是世界制造大国，亦是机床大国，目前国内机床保有量约有800万台，已连续7年机床消费世界。按上3%的淘汰率，每年接近24万台机床进入淘汰程序，占国内生产新机床的一半左右。如果充分利用废旧机床的床身、立柱等铸件，并对其进行修复改造，可节约60%左右的能耗，节约70%的成本，降低污染物排放达80%以上，从而实现循环生产。
　　
　　汽车再制造市场
　　
　　国家发展改革委资源节约和环境保护司循环经济处处长郭启民表示，在汽车行业比较发达的日本，汽车零部件再制造使用率能够达到96%，欧洲能够达到80%-90%，而美国则可以达到80%左右，日美欧的再制造业已经十分成熟。而在我们国家，再制造行业才刚刚起步，与国外相比差距还很大。据中国汽车工业协会汽车零部件再制造分会统计，截至2012年10月，我国汽车零部件再制造生产能力达到发动机约11万台，变速箱6万台，发电机、起动机约100万台（套），而再制造实际总产值仅25亿元左右。市场潜力巨大。
　　
　　业内人士预测，随着我国再制造产业化体系的日益成熟，到2015年，我国再制造产业的总产值有望达到1500亿元。