一、工艺描述
设备依据干法制粒工艺的基本要求，将*(游离水含量＜1.5%)经上料机（也可人工加料）加入制粒机垂直送料仓内，再经预压缩脱气→压片成型→片状物破碎→整粒→筛分几个步骤在不加粘合剂及水的条件下，制成不规则状但具有一定粒径分布和密度要求的颗粒，完成从粉体至颗粒的物理变化过程。
1、上料工序:物料被断续放入垂直送料料仓内。
2、垂直送料工序：干粉经加料口进入料斗，将粉体推入水平式螺杆送料器，此过程中，部分气体由铰龙底部向上经铰龙空心部位被排出，使粉料能均匀的被送入水平螺杆送料口内，送料量变频可调，保证螺杆填充饱满、均匀、不空、不堵，并使粉体的密度得到了初步的提高。
3、水平送料工序：脱气后的物料进入水平送料器，通过螺杆的旋转，使物料在前移过程中再次脱气，并将提高密度的物料强制送入压片系统，完成预压工作。
4、压片工序：脱气后的物料已经具备了压轧前的状态，经过预压后进入咬合区的物料与压辊表面的磨擦力提高，减少了物料的磨擦，加大了咬入角，脱气后的物料在压轧成型过程中使设备运行更加平稳，成片强度均匀，质量稳定，成型后的压片，经下工序的破碎和整粒，粉化率明显得到控制，保证了产品的终质量。水冷式压辊，接头外置，使工作区无漏水污染的可能，并便于清理。
5、破碎工序：成型压片经刀齿式破碎器被剪切成易于圆整的小块。
6、整粒工序：在整粒系统，经破碎后的料片进入整粒机，在整粒刀的挤压下，小颗粒很容易通过整粒机的孔板，不再发生破损，而大颗粒继续在整粒机中被挤压破碎为小颗粒，在此完成所需颗粒目数的圆整工作。整粒刀为连续转动，效率高，转数为变频可调，相同孔径筛板转数高时相对颗粒较小，至此完成由干粉至颗粒的全部生产过程。
二、整机特点
1、整机悬臂式设计，国内*，具有观察方便、便于清理的特点。将加工区与动力传动区*隔离且外形整洁，拆装清洗简便，实现了从粉体到颗粒的洁净密闭式生产。台面布置整齐、紧凑、操作集中、人机界面安全、可靠、快捷，且信息量大。
2、与药物接触部位及外观均为优质不锈钢制造，内部光洁不易存料，外部光滑易于清洁。
3、本机装有液压系统，通过调整液压系统压力来调节辊间压力，就可获得不同药物所要求的密度及颗粒的硬度；界面调整方便直观，性能可靠。电动油泵及压力传感器的采用，无须人工打压，系统可自动调整并保持在设定的压力上。
4、控制系统采用PLC及彩色液晶触摸屏，提高了整机控制系统的性能和可靠性。PLC（可编程控制器）通过液晶触摸屏接受操作指令，根据存储器预先设定的参数，自动完成液压压力、垂直送料器转速、水平送料器转速、压辊转速的调整。操作者也可以在工作中根据需要随时调整参数，设备自动完成调整，方便、可靠。
5、本机采用两级供料，性能优于国内普遍使用的一级给料，供料均匀且密实，进一步提高了成片强度的均匀性及成品率。
6、水冷式压辊，进出口结构为内置式，试物料在挤压过程时不会升温，影响物料性能。
7、透明工作区，使观察更直接、方便，便于压片质量的控制和调整。
8、触摸屏的另一个特点是，在操作现场可随时动态观察到电流、转速、压力等各参数的数值及变化趋势，且便于随时调整，从根本上掌握设备的运行情况。
9、系统提供了从设备、工艺到操作者的多级密码管理控制，便于设备安全运行、生产管理及产品质量的控制。
10、所有与药物接触部分（工作腔）密闭独立，密封均采用双级以上组合密封，以保证洁净度要求，防止污染。
11、整套系统结构设计合理，工艺流程配比合理，生产能力按物料走向逐级放大，运行可靠。
